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公司全名：寶雞市宏源鈦業(yè)有限公司
地址：寶雞市高新區(qū)高新十八路南段
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電話：0917-3800816
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“國之利器”是怎樣打造的

文章來源：網(wǎng)上搜集　訪問2907次　2016-07-14 09:23:31

　　6月1日～7日，由寶鈦集團(tuán)研制的4500米載人潛水器TC4鈦合金載人球殼，參加了主題為“創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展、科技引領(lǐng)未來”的國家“十二五”科技創(chuàng)新成就展，習(xí)近平總書記、李克強(qiáng)總理等黨和國家領(lǐng)導(dǎo)人參觀了展覽，對寶鈦研制的深潛器鈦合金載人球殼給予充分肯定，并提出殷切希望。國家領(lǐng)導(dǎo)人到展臺來參觀和對企業(yè)的勉勵，讓有色金屬行業(yè)、鈦行業(yè)，尤其是寶鈦人群情激奮、備感自豪，是對寶鈦科技創(chuàng)新及中國鈦工業(yè)發(fā)展的巨大鼓舞。
　　習(xí)近平總書記在全國科技創(chuàng)新大會上指出：“科技是國之利器，國家賴之以強(qiáng)，企業(yè)賴之以贏，人民生活賴之以好�！睂氣伡瘓F(tuán)承擔(dān)國家重大項目關(guān)鍵課題，努力開展科技創(chuàng)新、技術(shù)攻關(guān)和新材料研制，為傾力打造深潛器鈦合金載人球殼這一尖端科技產(chǎn)品、國之利器，作出了應(yīng)有的貢獻(xiàn)。
　　以科技創(chuàng)新?lián)屨技夹g(shù)制高點
　　“4500米深潛器TC4鈦合金載人球殼”項目是為滿足我國深海探測領(lǐng)域載人潛水器關(guān)鍵部件國產(chǎn)化的需要，由國家科技部“863”重大專項支持研制的關(guān)鍵課題《4500米載人潛水器設(shè)計和關(guān)鍵技術(shù)研究》的子課題。該項目研制意義重大，載人潛水器關(guān)鍵部件國產(chǎn)化不僅可以擺脫我國在該領(lǐng)域?qū)Χ砹_斯等發(fā)達(dá)國家的依賴，也可以實現(xiàn)對深海領(lǐng)域資源的勘探開發(fā)和利用，從而提高我國高端裝備制造水平，進(jìn)而提升國家的綜合實力。
　　項目在2012年立項，2013年批復(fù)，2015年完成研制。載人艙的設(shè)計由中船重工第702所設(shè)計，寶鈦集團(tuán)負(fù)責(zé)研制。在制作過程中，寶鈦牽頭，聯(lián)合了中航工業(yè)第625所、哈爾濱工業(yè)大學(xué)、普什模具、賽迪重工、寶色設(shè)備等國家一流的企業(yè)、大學(xué)、研究所，舉全國之力完成了載人艙的研制任務(wù)。
　　載人艙球殼是潛水器的最重要構(gòu)件，它的設(shè)計和制作質(zhì)量是潛水器性能和機(jī)組人員安全的重要保證。鈦合金不僅具有比強(qiáng)度高，在海水中能耐局部和均勻腐蝕，是制作深海耐壓球體的極佳材料。因此，設(shè)計制作鈦合金耐壓載人球體是研制潛水器的關(guān)鍵研究內(nèi)容。
　　目前，世界上幾個海洋大國在載人球制作的方法上各有不同，主要有以日、美、法等發(fā)達(dá)國家為典型的半球整體沖壓成型，和以俄羅斯為代表的瓜瓣拼焊成型兩種方法。從安全性和提高載人球的結(jié)構(gòu)效益的角度考慮，載人球殼在深海時要承受很大的海水壓力，焊縫區(qū)可靠性低于母材，因此，進(jìn)行質(zhì)量評估，減少焊縫提高球殼的整體性能，對保證潛水器的安全可靠具有重要意義。
　　在設(shè)計理念上，寶鈦集團(tuán)經(jīng)過大量論證，先后大膽提出半球整體成型與電子束焊接的工藝技術(shù)方案，采用兩個鈦合金半球合攏而成，在成型、加工制造、焊接技術(shù)等多方面都采用當(dāng)今世界先進(jìn)技術(shù)，顯著提高載人球殼的安全可靠性，超越蛟龍?zhí)柖碇乒习昶春赋尚洼d人球殼。
　　深海潛水器載人艙鈦合金耐壓球殼是制約我國載人潛水器自主開發(fā)的瓶頸技術(shù)之一。公司通過科技創(chuàng)新，突破載人艙球殼制造關(guān)鍵技術(shù)瓶頸，先后掌握了寬幅鈦合金厚板研制、鈦合金半球整體成型技術(shù)研究、鈦合金焊絲研制、窄間隙焊接工藝研究、球形艙的制作、電子束焊接工藝研究、球體變形控制及退火工藝等多項具有獨立的自主知識產(chǎn)權(quán)的核心技術(shù)，將我國載人潛水工程的技術(shù)實力推向一個更高的水平，為后續(xù)更大深度潛水器的發(fā)展奠定基礎(chǔ)。
　　在球殼研制過程中，項目組組長、寶鈦股份總經(jīng)理賈栓孝、副總經(jīng)理王韋琪等黨員領(lǐng)導(dǎo)干部發(fā)揮了關(guān)鍵作用。他們科學(xué)決策，創(chuàng)造性地、大膽提出半球整體成型及電子束焊接工藝等國際領(lǐng)先技術(shù)方案，得到國家科技部及專家認(rèn)可，使公司成功爭取到載人球殼項目，并額外爭取到科技部為公司單獨立項500萬元經(jīng)費的電子束焊接項目。
　　該項目組建了公司內(nèi)部研制團(tuán)隊，以黨員干部為核心，發(fā)揮寶鈦集團(tuán)整體優(yōu)勢，開展項目研制大協(xié)作，集合國內(nèi)焊接、機(jī)加、成型等各行業(yè)裝備、技術(shù)優(yōu)勢，實現(xiàn)“大兵團(tuán)”作戰(zhàn)。積極尋求國家科技部、項目總體設(shè)計單位、項目專家組等支持，推動項目研制及關(guān)鍵難點攻關(guān)。賈栓孝等黨員領(lǐng)導(dǎo)干部帶領(lǐng)項目組，邊創(chuàng)新邊試驗，在項目研制各關(guān)鍵節(jié)點，為確保項目研制任務(wù)及進(jìn)度，在現(xiàn)場度過多個不眠之夜。
　　在這個項目研制團(tuán)隊中，課題組副組長王韋琪在現(xiàn)場一線，研究關(guān)鍵技術(shù)的突破；高級工程師張永強(qiáng)全身心地做好項目協(xié)調(diào)、內(nèi)外聯(lián)絡(luò)工作；寬厚板公司副經(jīng)理容耀、高級工程師龐洪在板材軋制的工藝及質(zhì)量控制中，“蹲”在現(xiàn)場，嚴(yán)格把關(guān)，確保不出差錯；高級工程師王劍虹、苑曉剛在后期球殼的加工焊接這個關(guān)鍵工序中，同技師們打成一片，嚴(yán)格把握工序過程，使焊接過程不出一絲紕漏；教授級高工王永梅在項目管理、檢驗等環(huán)節(jié)積極與專家、外部單位協(xié)調(diào)。公司熔鑄廠、鍛造廠、板帶廠及寬厚板公司、線材廠、寶色特種設(shè)備等單位積極協(xié)同，做好各自工序研制。眾人的智慧，團(tuán)隊的力量，使項目研制得以順利進(jìn)行。
　　在賈栓孝組長帶領(lǐng)下，經(jīng)過幾年的攻關(guān)，2015年寶鈦完成載人球殼研制工作。研制的鈦合金載人球殼，球體單重超過4噸，壁厚達(dá)53毫米，內(nèi)徑達(dá)到2.1米，是目前國內(nèi)最大的全鈦合金構(gòu)件。經(jīng)檢測，兩個球殼各項性能指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計要求，真球度控制在1毫米（設(shè)計要求4毫米），在真球度、殘余應(yīng)力等多方面領(lǐng)先競爭對手，最終經(jīng)專家評審各項技術(shù)最先進(jìn)的電子束球殼獲評最優(yōu)。
　　項目的研制成功，填補(bǔ)了我國鈦及鈦合金大型裝備制造領(lǐng)域中的諸多技術(shù)空白，標(biāo)志著我國深海潛水器載人艙制造技術(shù)步入國際先進(jìn)行列，結(jié)束了載人艙球殼依賴進(jìn)口的被動局面，也對于提升我國鈦合金等新材料研制、先進(jìn)裝備制造工藝技術(shù)、海洋開發(fā)等領(lǐng)域進(jìn)步具有重要推動意義，為后續(xù)寶鈦集團(tuán)爭取全海深載人深潛器、深�？臻g站、新一代艦船等國家重點及重大項目創(chuàng)造良好的基礎(chǔ)和條件。
　　發(fā)揚工匠精神努力制造精品
　　李克強(qiáng)總理在2016年《政府工作報告》中首提“工匠精神”一詞，提出培育和弘揚精益求精的工匠精神，引導(dǎo)企業(yè)樹立質(zhì)量為先、信譽(yù)至上的經(jīng)營理念。寶鈦的科技工作者們在研制深潛器載人球殼的過程中，也遵從了這一理念，發(fā)揚了工匠精神，精益求精、一絲不茍、耐心執(zhí)著、專業(yè)敬業(yè)。
　　真空熔煉專業(yè)國家高級技師、陜西省首席技師、全國技術(shù)能手、現(xiàn)任寶鈦集團(tuán)熔鑄廠熔煉車間黨支部書記王雁河就是踐行“工匠精神”的代表。為了熔鑄出高品質(zhì)的鈦合金鑄錠，達(dá)到鈦合金球殼的研制要求，王雁河接到熔鑄任務(wù)后，首先召集帶班長對任務(wù)進(jìn)行分解，從一次電極的檢查，坩堝、爐室、電極桿以及輔助電極的清理，設(shè)備的運行狀態(tài)，一次錠的清理到成品完成，每一步驟的注意事項，工模具的使用情況都進(jìn)行了具體分析和安排，確保了生產(chǎn)中過程控制符合工藝要求。王雁河帶領(lǐng)班組同志不怕臟、不怕累，堅持用最高的清理標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行生產(chǎn)，保證每一爐的坩堝、爐室、電極桿和輔助電極都達(dá)到顯露各部位材質(zhì)本色。在過程控制中，王雁河嚴(yán)格督促操作工認(rèn)真執(zhí)行工藝規(guī)程，為了保證氧含量達(dá)標(biāo)，對真空度、漏氣率和冷卻時間三個參數(shù)進(jìn)行嚴(yán)格控制，從而確保了鑄錠氧含量及質(zhì)量滿足后續(xù)生產(chǎn)的需要。
　　在項目研制的幾年間，各項目組發(fā)揚十年磨一劍的吃苦耐勞精神，精益求精打造精品。他們邊創(chuàng)新邊試驗，工藝方案多次進(jìn)行調(diào)整完善。以窄間隙焊接為例，僅焊接用焊絲成分，就進(jìn)行近百次合金成分調(diào)整及試驗，確保焊縫質(zhì)量及性能達(dá)到與母材相當(dāng)。
　　球殼的焊接是難度大、最關(guān)鍵也最辛苦的一道工序。球體合攏赤道焊縫在 7米以上，再加上觀察窗等焊縫，球殼整體焊縫達(dá) 30米以上。更重要的是，每一處合攏點都需要焊接數(shù)10層，每一層又需要2道以上焊接。有人算過一筆賬，球殼焊接過程中，實際需要焊接千米以上，而且，焊接過程中合格率必須完全達(dá)到100%，一點瑕疵，就會讓整個球殼報廢。電弧光的輻射對皮膚和眼睛造成了很大的傷害，灼傷了皮膚，會掉一層皮；灼傷了眼睛，那就像是得了紅眼病一樣，刺痛難忍，眼睛都睜不開，眼淚不停地流。有時焊接工人要在球殼內(nèi)部進(jìn)行作業(yè)，焊接時球體內(nèi)部不能通風(fēng)，溫度高達(dá)50℃，幾名焊工輪流施焊和保護(hù)，每天工作12小時以上，工作十分辛苦，但沒有一個人叫苦叫累或退出研制工作。王金柱等焊工師傅們經(jīng)過無數(shù)次的焊接試驗與研究分析，對焊接電流、電壓、焊接速度、層間溫度各個參數(shù)通過正交實驗法進(jìn)行焊接試驗，并對試驗數(shù)據(jù)進(jìn)行分析比對，最終確定了最優(yōu)的焊接參數(shù)及工藝，并通過了船級社的工藝認(rèn)定。為滿足組裝的精度和防止焊接過程變形影響，他們制作了球殼組裝定位工裝及焊接防變形工裝夾具。在經(jīng)過多次試驗檢驗后，經(jīng)過近1個月的時間，焊接組順利完成球殼焊接任務(wù)，經(jīng)后續(xù)檢測，載人球殼焊縫無損檢測、力學(xué)性能、真球度等關(guān)鍵指標(biāo)均滿足設(shè)計要求，并通過出廠檢查。
　　深潛器鈦合金載人球殼的研制，是寶鈦集團(tuán)為提升我國科技創(chuàng)新能力、促進(jìn)鈦工業(yè)發(fā)展和海洋開發(fā)領(lǐng)域進(jìn)步作出的應(yīng)有貢獻(xiàn)，寶鈦集團(tuán)干部職工決心牢記習(xí)總書記等黨和國家領(lǐng)導(dǎo)人的勉勵和期望，牢記使命、不驕不躁、奮發(fā)有為，始終把科技創(chuàng)新作為企業(yè)發(fā)展的內(nèi)驅(qū)動力，為國家創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展作出更大貢獻(xiàn)。

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